Нельзя сказать, что это инновация в подлинном смысле этого слова. Скорее даже наоборот. Как все по-настоящему новое, ламинированные клинки являются хорошо забытым старым. Причем с явной национальной окраской: продвигать их на рынках Европы и Северной Америки в 1980-х годах XX века пытались одновременно скандинавские и японские производители. Но тогда дело шло вяло. Сегодня, взяв на вооружение опыт производителей дамасских сталей, японские производители смело штурмуют казалось бы незыблемые позиции германских производителей, завоеванные в области производства высококлассных поварских ножей. И даже хищно поглядывают на нишу складных моделей.

Шведы из Frost и норвежцы из Helle исторически пытались играть в бюджетной нише. Достоверно до сих пор так и не выяснено, что за стали входят в состав предлагаемых ими ламинированных клинков. Оба производителя начинали с пакетов из углеродистой стали, но норвежцы довольно быстро переключились на более практичные и коммерчески успешные коррозионностойкие стали.

Японцы через своих североамериканских партнеров (Cold Steel) замахнулись на средний и верхний ценовой сегмент. Хорошо известна их серия Master Tanto с клинками из трехслойного пакета под названием San Mai. Тумана вокруг нее тоже немало. По некоторым данным, центральный слой состоит из AUS8 производства Aichi Steel Co., а обкладки из 420J2. В качестве ее главного достоинства преподносится более чем 25 % превосходство в прочности на излом в сравнении с аналогичным клинком, выполненным целиком из AUS8.

Причины такого прочностного феномена просты: чем суше закален клинок, тем он лучше режет. И ломается, к сожалению, тоже лучше. Упрочняющие обкладки твердой и хрупкой сердцевины помогают изготовителю решить сразу две задачи: сделать клинок прочным и добиться от него отличного качества реза. Однако исторически появление такой конструкции объясняется отнюдь не требованиями высочайшей прочности.

Историки металлургии, анализируя тенденции развития металлообработки с древнейших времен, обнаружили казалось бы странный факт. Чем более богата земля древних народов, тем менее изощрены и совершенны примененные при изготовлении клинков технологии. Но когда каждый кусок стали и мешок топлива приходится с боем отбирать у матушки-природы, изделия поражают сложностью техники исполнения. А вот инструменты для их изготовления используют самые простые, на грани примитивизма. Изготовление стали в те времена представляло собой достаточно сложную задачу. С экономической точки зрения технология ее получения была весьма недешевой, поэтому дорогими оказывались и конечные продукты. Естественно, приходилось экономить. Поэтому из качественной стали (по русски — уклада) делались только режущие кромки, которые приваривались к основной части клинка, выполненной из сырцовой неоднородной стали или из железа.

Разумеется, клинки с наварным лезвием были не слишком долговечны. В целях экономии железа и увеличения «заточного» ресурса ножа приходилось делать слоеные клинки: отковывать пластину стали, приваривать ее на железную основу, потом складывать пакет вдвое, сталью вовнутрь, и проваривать опять. Такой пакет делался долго и требовал определенных стараний. Зато ножик становился почти вечным — в шило источится, а все режет. Впрочем, и тут есть простор фантазии. Если сваривать в пакет не два, а три слоя (сталь — железо — сталь), то при складывании такого пакета образуется уже пятислойная конструкция. Сталь выходит не только на лезвие, но и на обкладки. А сам ножик выглядит как цельностальной. Тот факт, что внутри он примерно на треть железный, сообщать клиенту совершенно необязательно. Главное, чтобы хорошо резал, быстро точился и был прочным.

Похожесть путей, которыми шло совершенствование технологии кузнечной сварки в Японии и Скандинавии, просто поражает. Можно сказать, что до начала научно-технической революции второй половины XIX века в Японии в том или ином виде использовались все основные приемы улучшения свойств инструментов путем кузнечной сварки, известные и в Европе эпохи раннего средневековья:

— kataba: сварка между собой двух пластин из стали и железа. Эта технология получила широчайшее распространение на поварских ножах и сельскохозяйственных инструментах.

— suyeba: наварка стальной полосы на лезвийную часть режущего инструмента.

— wariba: разновидность suyeba с той разницей, что в теле клинка делался продольный паз, внутрь которого и вваривалась полоска качественной стали.

— kobushi: полоса качественной стали изгибалась в виде уголка, внутрь которого приваривался сердечник из железа или низкоуглеродистой стали. В результате полоска стали формировала V-образную лезвийную часть.

— uchimaki или awase ni mai представлял собой японскую версию трехслойки со стальным сердечником и обкладками из железа.

— moroba представляла собою ту же трехслойную конструкцию, но закрытую железом со стороны обуха. Из железа делался уголок, на одну из внутренних сторон которого вваривали стальной сердечник, после чего к сердечнику приваривали и другую сторону уголка.

Все эти способы рассматривались как технологии, допустимые на неответственных рабочих инструментах. Боевое оружие предписывалось делать специальным методом под названием ori awasi san mai. Фактически он представлял собою комбинацию suyeba и awase ni mai. Лезвийная часть из стали наваривалась в торец на железную пластину, после чего пара железных пластин приваривалась по бокам этого пакета. Можете сами сделать вывод, насколько эта технология близка к продвигаемым под похожим названием фирменного ламината Cold Steel.

Разновидностью способа ori awasi san mai являлся shihozume. Разница заключается в том, что боковые пластины выполняются многократной сваркой (до 15 циклов) пакета kataba. Практически по бокам меча привариваются две пластины из вязкой и прочной дамасской стали с числом слоев до 32 тысяч, что придает должным образом отполированному клинку весьма впечатляющий вид.

Активный прорыв на западные рынки японских поварских ножей не в последюю очередь связан с появлением на них многослойных клинков с узорчатыми обкладками. Японские производители смогли радикально обновить на западный манер дизайн своих поварских ножей, которые ныне активно продвигаются за рубежом. К числу наиболее известных новинок относят gyuto (универсальный нож для резки овощей, мяса и рыбы), sujihiki (для тонкой нарезки мяса и рыбы) и yo-deba (нож-рубак для грубой разделки рыбы и мяса).

Коррозионностойкие стали на обкладки этих ножей подбираются очень мягкие, низкоуглеродистые, а порой сталь вообще соседствует с никелем. Это не только упрощает создание на его поверхности узора, который с легкостью наносится по «холодному» пакету, но и элементарно вскрывается дробеструйной обработкой. Калиброванная дробь, стеклянная или металлическая, при воздействии на поверхность такой обкладки четко выявляет границы сред: мягкого никеля и более твердой стали. Для современных промышленных пакетов трехслойной стали в Японии чаще всего используют 420-й тип стали (420J1 и 420J2) и никелевые сплавы.

Создать изделия из подобных материалов без специального заводского оборудования весьма сложно, поэтому японцам пришлось оперативно осваивать вакуумные прессы и прокатные станы, на которых можно было сварить между собой практически любые сорта нержавеек.

В Стране восходящего солнца все еще производят и классические поварские двухслойные модели из углеродистой стали — hongasumi. Их клинки состоят из двух слоев: режущая часть — это белая или голубая сталь от Hitachi Metals Co., a на обкладку идет низкоуглеродистая (около 0,06 % углерода) сталь с незначительными добавками кремния и марганца (до 0,2 % каждого).