Магна'ты (позднелат., единственное число magnas или magnatus — богатый, знатный человек), крупные феодалы, родовитая и богатая знать в некоторых странах Европы, особенно в феодально-крепостнической Польше и Венгрии. В переносном смысле слово «М.» употребляется в применении к представителям крупного промышленного и финансового капитала.

Магнезиа'льные огнеупо'рные изде'лия, содержат в качестве основного компонента (более 80%) окись магния — периклаз. Изготовляются из периклазового (магнезитового) порошка, полученного обжигом (до спекания) магнезита или окиси магния, добытой из морской воды. Для ответственных изделий применяют также порошок из плавленого магнезита или окиси магния. К М. о. и. можно отнести магнезиальноизвестковые (изготовляемые из обожжённого доломита или из смесей окислов магния и кальция), магнезиальношпинельные (из периклаза с хромитом пли глинозёмом) и магнезиально-силикатные (из дунита, серпентинита, оливина, большей частью с добавлением магнезитового порошка). В этих изделиях содержится обычно 35—75% MgO. Технология производства: измельченные исходные материалы смешивают с клеящей добавкой, формуют на прессах под давлением 80—150 Мн/м² (800—1500 кгс/см², сушат и обжигают при 1600—2000 °C в зависимости от вида изделий и чистоты сырья. Выпускают также безобжиговые изделия на различных связках и в стальных кассетах. М. о. и. отличаются высокой огнеупорностью — выше 1900 °C (из чистого периклаза — до 2800 °C) и повышенной стойкостью против основных и железистых расплавов. М. о. и. применяются в металлургических агрегатах (мартеновских и электросталеплавильных печах, миксерах, медеплавильных печах и других), во вращающихся печах для обжига цемента, магнезита, доломита. Магнезиальноизвестковые (доломитовые) изделия служат для футеровки сталеплавильных кислородных конвертеров, магнезитохромитовые — преимущественно для сводов мартеновских печей.

  Лит.: Кайнарский И. С., Процессы технологии огнеупоров, М., 1969; Химическая технология керамики и огнеупоров, М., 1972.

  А. К. Карклит.

Магнези'т (от новолатинского magnesia — магнезия), минерал из класса карбонатов, группы кальцита, состав MgCO₃; содержит MgO 47,82%, CO₂ 52,18%, изоморфные примеси — часто Fe, реже Mn, Ca. Кристаллизуется в тригональной системе, имеет совершенную спайность по ромбоэдру. Кристаллическая структура аналогична кальциту. Встречается в ромбоэдрических или неправильно вытянутых кристаллах, а при образовании в зонах выветривания пород на земной поверхности — в фарфоровидных скрытозернистых массах. Цвет белый, желтовато-серый. Твердость по минералогической шкале 3,75 — 4,25, хрупок; плотность 2900 — З100 кг/м³. Скопления М. встречаются в осадочных соленосных породах (совместно с гипсом), в измененных магматических ультраосновных породах (при метаморфизме — совместно с тальком, при выветривании — почти без примесей), но важнейшие промышленные месторождения М. связаны с метаморфизованными доломитами. Месторождения последнего типа имеются во многих странах, особенно крупные — в докембрийских толщах СССР (Саткинское на Урале, Тальское и другие в Енисейском кряже, Савинское в Восточном Саяне), северо-восточной части Китая, в КНДР и Бразилии. В результате обжига при 1000 °С М. теряет большую часть (92 — 94%) углекислоты и превращается в химически активную порошкообразную массу — каустическую магнезию, используемую в магнезиальных вяжущих цементах, при варке целлюлозы, производстве термоизоляции, синтетических каучуков, пластмасс, вискозы, в процессах химической переработки, в качестве удобрения и так далее. При повышении температуры до1500 — 1650 °С получают обожжённую магнезию со слабой химической активностью и высокой (до 2800 °С) огнеупорностью, применяемую главным образом в металлургии. В электропечах из М. получают плавленый периклаз, употребляемый в керамике и в качестве термостойкого электроизоляционного материала (смотри также Магнезитовые огнеупоры), ежегодное мировое производство М. в 1972 свыше 12 млн. тонн. Около 70% его приходится на социалистические страны — СССР (около 2,5 млн. тонн  MgO), ЧССР, КНР, КНДР.

  Лит.: Требования промышленности к качеству минерального сырья, в. 40 — РыбниковВ. А.. Вейхер А. А., Магнезит, 2 изд., М. — Л.. 1961; Курс месторождений неметаллических полезных ископаемых, М., 1969; Смолин П. П., Тенденции использования магнезиального сырья, в сборнике: Неметаллические полезные ископаемые, М., 1971.

  П. П. Смолин.

Магнези'товые огнеупо'ры, периклазовые, состоят из окиси магния (периклаза) с 1 — 10% примесей. Магнезитовый порошок получают обжигом при 1700 — 2000 °С во вращающихся или шахтных печах магнезита или других, преимущественно гидратных, соединений магния. Последние могут быть природными (брусит) или добытыми химическим способом из солей морской воды и (реже) магнийсодержащих минералов (доломита, бишофита и других). Порошок состоит из зёрен крупностью до 5 — 15 мм с пористостью 5 — 20%, его огнеупорность 2300 — 2800 °С (в зависимости от чистоты). Порошок применяют для подин сталеплавильных мартеновских и электродуговых печей и для производства магнезиальных огнеупорных изделий, среди которых магнезитовыми (периклазовыми) считают содержащие более 90% MgO, а магнезитовыми на различных связках — более 80% MgO. Плавкой магнезитового порошка в дуговых печах получают плавленый периклаз, идущий после измельчения на производство огнеупорных изделий, для набивки тиглей индукционных плавильных печей, а особо чистый — для электротехнических целей. Из наплавленных блоков периклаза вырезают также цельные огнеупорные изделия с близкой к нулю пористостью.

  Лит.: Химическая технология керамики и огнеупоров, М., 1972.

  А. К. Карклит.

Магнезитохроми'товые огнеупо'рные изде'лия, периклазохромитовые, изготовляются из смеси магнезитового (периклазового) порошка (65 — 80%) и молотого хромита (35 — 20%). Для повышения термостойкости изделий хромит или часть периклаза вводят в исходную массу сравнительно крупнозернистыми (3 — 0,5 мм), а остальное — в тонкоизмельчённом виде. Массу с добавлением 1 — 2% органич. связующего (например, сульфитно-спиртовой барды) прессуют под давлением 100 — 150 Мн/м² (1000 — 1500 кгс/см²). Изделия обжигают в туннельных печах при 1650 — 1750 °С. Свойства: плотность кажущаяся 3000 — 3300 кг/м³, пористость открытая 14 — 20%, предел прочности при сжатии 40 — 60 Мн/м² (400 — 600 кгс/см²), температура начала деформации под нагрузкой 200 кн/м² (2 кгс/см²) 1500 — 1630 °С, термостойкость — более 6 — 10 теплосмен (1300 °С — вода), хорошая устойчивость против основных и железистых расплавов. Более плотные изделия, изготовляемые из масс с тонкоизмельченной смесью магнезита с хромитом, называются периклазошпинелидными. Из чистых исходных материалов обжигом при более высоких температурах получают изделия с «прямой связью» кристаллов периклаза и шпинелидов, отличающиеся более высокой стойкостью. Изготовляются также безобжиговые изделия на химическом связующем и армированные. М. о. и. применяют преимущественно в сводах мартеновских и электродуговых печей, а также в цементообжигательных, медеплавильных и других печах.