Возможность накапливания практически любых объемов жидкого электрошлакового металла полностью снимет ограничения, присущие электрошлаковой плавке расходуемых электродов непосредственно в литейной форме или кристаллизаторе.
Имея жидкий электрошлаковый металл, то есть металл рафинированный, чистый, можно смело и широко использовать для получения отливок наиболее высокого качества весь современный арсенал литейной техники, а также методы прессования и штамповки жидкого металла.
Без преувеличения можно говорить о рождении принципиально новой технологии получения первоклассных отливок на стыке специальной электрометаллургии и литейного производства. Важнейшее достоинство этой технологии — ее безотходный характер, то есть практически полное отсутствие потерь металла.
Внедрение электрошлаковой технологии, ставшей суммой технологий, знаменует подлинную научно-техническую революцию в таких важнейших производствах, как металлургия, машиностроение, открывает перед ними новые, далеко еще не исчерпанные возможности.
И не исключено, что следующим шагом вперед будет использование электрошлакового процесса и в самом сталеплавильном производстве.
Из всех видов топлива самыми быстрыми темпами в Советском Союзе растет добыча газа. Ныне он занимает второе место после нефти в общем производстве топливо-энергетических ресурсов, а вместе с нею покрывает три четверти всех потребностей нашего народного хозяйства в топливе.
Стремительное развитие газовой промышленности отражает постоянное совершенствование топливно-энергетического баланса, от которого зависит вся экономика страны и в конечном счете повышение благосостояния народа.
Голубое топливо играет такую важную роль потому, что оно самый дешевый, универсальный, легко транспортируемый носитель энергии, ценное химическое сырье. Использование газа позволяет интенсифицировать и автоматизировать многие технологические процессы, повышать технико-экономические показатели и в первую очередь производительность труда, качество выпускаемой продукции. Главные потребители газа — энергетика, металлургическая, химическая и цементная промышленность, машиностроение; немало его расходуется и на коммунально-бытовые нужды.
Первый магистральный газопровод Дашава — Львов длиной 68 километров был построен в 1940—1941 годах и имел Трубы диаметром 200 миллиметров. В 1946 году по трубам диаметром 325 миллиметров саратовский газ, преодолевая расстояние в 840 километров, стал поступать в Москву. А сегодня протяженность всех артерий голубого топлива превысила 135 тысяч километров и сравнима с длиной железнодорожной сети. Создана крупнейшая в мире Единая система газоснабжения Советского Союза, которая обеспечивает газом более 4500 городов и поселков городского типа, свыше 80 тысяч сельских населенных пунктов.
За последние 15 лет значительно изменилась география добычи газа. Месторождения, расположенные в европейской части страны, не могли уже обеспечить требуемых приростов добычи газа. Роль лидера перешла к районам Западной Сибири, хотя основные потребители газа по-прежнему находятся в центре и на западе СССР. Поэтому сильно увеличилась протяженность сооружаемых газопроводов, которая нередко достигает нескольких тысяч километров.
Чтобы повысить пропускную способность магистралей, а без этого невозможно было развивать такими высокими темпами газовую индустрию, пришлось, конечно, увеличить диаметр труб и давление газа в них. Если лет десять назад большинство газовых артерий имело диаметр 720 миллиметров и давление газа в них было 56 атмосфер, то теперь диаметр увеличился почти вдвое — до 1420 миллиметров и примерно в полтора раза возросло давление — до 75 атмосфер.
Бесстрастные слова «увеличился», «возросло» не должны создать иллюзию простоты сделанного. Все это — результат вдохновенного труда больших коллективов ученых, инженеров, рабочих, свидетельство высокого научно-технического потенциала нашей страны, которая первой в мире начала строить газовые магистрали такого большого диаметра.
Как же сказалось изменение параметров газопровода на его производительности? Она возросла в 3—3,5 раза и составила весьма внушительную цифру — 30—35 миллиардов кубометров газа в год. При этом более чем в два раза сократилась себестоимость перекачки газа.
Ясно, не сделай мы такого скачка, пришлось бы при тех же масштабах добычи строить раза в три-четыре больше ниток газовых магистралей. Обернулось бы это многими миллиардами рублей дополнительных капиталовложений, огромными затратами и без того нелегкого труда.
Планы развития экономики и на ближайшую перспективу предусматривают высокие темпы прироста добычи газа. Он нужен нам все в больших и больших количествах.
В этой пятилетке из Западной Сибири, которая еще долго будет оставаться нашей основной нефтегазодобывающей базой, надо передать на огромные расстояния сотни миллиардов кубометров газа.
Если строить магистрали, одна нитка которых пропускает 30—35 миллиардов кубометров, то нам придется ежегодно вводить в эксплуатацию один газопровод (из двух ниток) протяженностью 3—3,5 тысячи километров, строительство которого обходится в несколько миллиардов рублей! Нельзя не считаться и с тем, что значительную часть весьма протяженных трубопроводов предстоит прокладывать на Севере, в тундре, через реки, болота и топкие озера, в неустойчивых грунтах, в зонах вечной мерзлоты, вести строительство в условиях продолжительной и суровой зимы, короткого и дождливого лета.
Какой же должна быть стратегия развития трубопроводного транспорта, чтобы по возможности уменьшить огромные материальные и трудовые затраты?
Экономика отвечает однозначно: необходимо дальнейшее повышение производительности газовой магистрали. Другого пути нет. Ведь альтернатива такому решению — прокладка дополнительного числа ниток параллельных газопроводов.
Казалось бы, самое простое — еще увеличить диаметр труб. Действительно, это весьма эффективный способ: скажем, сделаем трубу в три раза большего диаметра, и примерно в девять раз повысится ее пропускная способность.
Но опыт сооружения газопроводов и технико-экономические расчеты убеждают, что на сегодня уже достигнут оптимальный диаметр труб и дальнейшее его увеличение пока нецелесообразно.
Значит, остается другая возможность: повысить давление перекачки газа, скажем, до 100—120 атмосфер. Это окажется особенно эффективным, если сочетать повышение давления с охлаждением газа. Ведь при снижении температуры уменьшается его объем, что, естественно, тоже повышает производительность газопровода.
Многого ли мы добьемся, если по трубопроводу в 1420 миллиметров будем перекачивать умеренно охлажденный газ, примерно до минус 20° С, под давлением, например, 120 атмосфер? Расчеты показывают, что производительность газопровода увеличится примерно в два раза.
Конечно, это огромный эффект, ведь может отпасть необходимость в сооружении второй нитки газопровода.
Так за чем же дело стало?
На пути реализации этой идеи немало трудностей, и главная из них — обеспечение надежности трубопровода.
Магистральный газопровод представляется весьма простым техническим сооружением. Действительно, проложены трубы, и газ по ним подается потребителям. При движении из-за того, что поверхность стенок труб не идеально гладкая, он тормозится, теряет часть энергии. Приходится на трассе газопровода примерно через каждые 100 километров ставить компрессорные станции, «подбадривающие» газ.
Но при всей внешней конструктивной простоте очень трудно обеспечить надежность газовой магистрали. И это прежде всего относится к трубам. Приходится считаться с тем, что на каждом участке магистрали между двумя компрессорными станциями под землей находится стокилометровый стальной цилиндр, в котором запасено огромное количество энергии — более 10 миллионов кубометров газа под высоким давлением. И этот газ, естественно, стремится разорвать трубу, вырваться наружу. Такие подземные аккумуляторы энергии тянутся на многие тысячи километров. Надо учитывать и то, что газопроводы работают в суровых климатических и почвенно-гидрологических условиях, когда угроза разрушения от колебаний температур, коррозии становится особенно сильной. И при всем этом зарытый в землю трубопровод нет возможности осмотреть, освидетельствовать с помощью приборов. Значит, нельзя обнаружить каких-либо дефектов в металле на стадии их зарождения.