При выборе материала для жестяницких изделий учитывают:

Требования к массе и габаритным размерам проектируемого изделия.

Соответствие механических и физико-химических свойств материала готового изделия (с учетом изменений этих свойств в процессе предшествующей обработки и покрытий) главному критерию работоспособности (жесткости, коррозионной стойкости, прочности, износостойкости и т.п.) и требуемому сроку службы (долговечности).

Специфические условия работы изделий (запыленность, повышение температуры и т.п.).

Соответствие технологических свойств материала (свариваемость, обрабатываемость на станках, штампуемость и т.п.) конструктивной форме, предлагаемому способу получения заготовки и готового изделия и требуемым параметрам качества поверхности.

Стоимость и дефицитность материала.

Требования эстетики.

Возможность унификации материала данной модели материалу других деталей проектируемого изделия.

Окончательное решение о выборе того или иного материала принимается на основе технико-экономического расчета с учетом возможности экономии материала и повышения эффективности производства.

Для изготовления жестяницких изделий используют черные сплавы (прежде всего, стали), которые обладают высокой прочностью (особенно после термохимической, механической и термической обработки), износостойкостью, огнестойкостью и морозостойкостью, жескостью, имеющие достаточно хорошие технологические свойства и невысокой стоимости, при этом.

Основными недостатками черных сплавов являются их низкая коррозионная стойкость (кроме специальных сталей) и большая плотность.

Цветные металлы и их сплавы применяют, прежде всего, для жестяницких изделий, к которым предъявляют требования высокой коррозионной стойкости и взрывопожарной безопасности в различных средах.

Большинство сплавов цветных металлов имеют хорошие и удовлетворительные технологические свойства. Основной недостаток цветных сплавов – сравнительно высокая стоимость.

Неметаллические материалы (резину, пластмассы, асбест и др.) широко используют при изготовлении систем вентиляции.

Современное развитие химии высокомолекулярных соединений позволяет получать пластмассы, которые обладают такими ценными свойствами, как прочность, стойкость, против действия агрессивных сред, теплоизоляционная и электроизоляционная способность, легкость и т.п.

Практически все пластмассы имеют хорошие технологические свойства. Эти материалы формуют при невысоких температурах и давлениях, что позволяет получить из пластмасс изделия любой сложной формы высокопроизводительными методами: штамповкой, вытяжкой и т.п.

Технико-экономическая эффективность применения пластмасс определяется в основном значительным снижением массы изделий и повышением их эксплуатационных качеств, а также экономией сталей и легких сплавов. Замена металла на пластмассу позволяет значительно снизить себестоимость и трудоемкость изделий.Основным недостатком пластмасс является их склонность к так называемому старению, выражающемуся в постепенном изменении механических характеристик и размеров изделий в процессе эксплуатации.

Характеристики конструкционных материалов

Условные обозначения основных элементов в марках металлов и сплавов:

Черных: А – азот, Ви – висмут, Кд – кадмий, К – кобальт, Ш – магний, С – углерод, П – фосфор, Х – хром, Н – никель, С – кремний, Г – марганец, М – молибден, Ю – алюминий, Д – медь, Р – бор, В – вольфрам, Ф – ванадий, Т – титан.Цветных: А – алюминий, Ж – железо, Кд – кадмий, Кр – кремний, Мг – магний, Мц (Мр) – марганец, М – медь, Н – никель, О – олово, С – свинец, Ср – серебро, Ф – фосфор, Х (Хр) – хром, Ц – цинк.

Основные характеристики материалов, используемых для жестяницких изделий

Для изготовления жестяницких изделий применяют различные материалы, в том числе сплавы черных и цветных металлов и неметаллы.

Стали. Основным конструкционным материалом для жестяницких изделий является сталь. Сталью называют сплав железа с углеродом и другими элементами.

Стали подразделяют:

По химическому составу – на углеродистые и легированные.

По способу получения – на бессемеровские, мартеновские, конверторные, электростали и т.д.

По качеству – на обыкновенного качества, качественные, повышенного качества и высококачественные.

По методам придания формы – литые, кованые, катаные (прокат), при этом различают холоднокатаные и горячекатаные стали.

Жестяницкие изделия изготовляют, в основном, из углеродистых сталей обыкновенного качества, используемых в виде проката. В технически обоснованных случаях применяют качественные углеродистые и легированные стали.

Таблица 1.

Согласно ГОСТ 380 – 71 углеродистя сталь обыкновенного качества делится на три группы:

А – поставляемую по механическим свойствам (см. таблицу 1) и применяемую в основном в тех случаях, когда изделия из нее не подвергаются горячей обработке (ковке, сварке и т.п.), которая может изменить регламентируемые механические свойства.

Б – поставляемую по химическому составу и применяемую для деталей, подвергаемых такой обработке, при которой механические свойства меняются, а уровень их, кроме условий обработки, определяется химическим составом.

В – поставляемую по механическим свойствам и химическому составу для деталей, подвергаемых сварке.

По способу раскисления различают сталь: кипящую (кп), полуспокойную (пс), спокойную (сп).

Кипящая сталь (не подвергаемая раскислению в ковше) дешевле других сталей примерно на 12%, но такая сталь содержит пузырьки газов и менее однородна.Сталь обозначается буквами Ст и цифрами 0, 1, 2…, 6. Увеличение номера указывает на содержание углерода и временного сопротивления (сигма)в. После цифр следуют буквы: кп, пс, сп. Слева от букв Ст ставят букву Б или В, которой обозначена группа стали (группа А в обозначении марки не указывается).

Качественная углеродистая конструкционная сталь по методам придания формы делится на горячекатаную и кованую, калиброванную круглую со специальной отделкой поверхности.

В зависимости от назначния горячекатаную и кованую сталь делят на подгруппы: а – для горячей обработки давлением; б – для холодной обработки резанием (обточки, фрезерования и т.п.) по всей поверхности; в – для холодного волочения (подкат).Категории углеродистой качественной конструкционной стали.

По требованиям к испытанию механических свойств сталь подразделяется на категории: 1, 2,…, 5.

По состоянию материала поставляют сталь: без термической обработки; термически обработанную (Т); нагатованную [Н для калиброванной стали и со специальной отделкой поверхности (серебрянки)].

В обозначении марки стали двузначные числа указывают на среднее содержание углерода в сотых долях процента, буква Г указывает содержание марганца (около 1%).

Марки стали: 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58, 60, 60Г.

Легированная конструкционная сталь.

Существенный недостаток углеродистой стали – резкое уменьшение пластичности и вязкости с увеличением содержания углерода, который увеличивает ее твердость.

Вводимые в сталь легирующие элементы изменяют ее механические, физические и химические свойства.

Для легирования стали, чтобы улучшить ее свойства применяют хром, никель, марганец, кремний, вольфрам, молибден, ванадий, кобальт, титан, алюминий, медь и другие элементы.

По отношению к углероду легирующие элементы разделяются на две группы:

Элементы, образующие с углеродом устойчивые химические соединения, такие как карбиды (хром, марганец, молибден, вольфрам ванадий, титан); карбиды могут быть простыми и сложными. Они обычно тверже карбида железа и менее хрупки.