Поэтому я и продавливал создание роторно-конвейерных линий. К ним мы подкрадывались тоже постепенно. Сначала сделали виброустановщик заготовок — он с помощью вибрации ориентировал заготовки и одновременно отправлял их из бункера по спускающейся наклонной канавке на массив штырьков, с помощью которых рабочий устанавливал всю группу в пресс. Потом появились калибры, которыми можно было быстро проверить степень износа инструмента. А потом — раз! — и заработал первый роторный станок, который выдавал по восемь гильз в секунду, сразу же увеличив выработку в четыре раза. И это был еще не предел — мы отлаживали работу, да и вообще — знакомились с новой технологией.

Тут еще никто не знал о таком способе производства, когда обработка заготовок шла непрерывно — из накопителя каждая заготовка направлялась к инструментам, где соскальзывала в проходящую матрицу, и сверху давил пуансон, пока, проехав под нарастающим давлением почти по всему по кругу, заготовка не попадала в приемник. Причем время обработки, то есть скорость деформации, была сохранена как и в старом прессе — просто за счет большего количества инструмента на станке одновременно обрабатывалось уже полсотни заготовок. И если время обработки одной заготовки составляло те же пять секунд, то количество пуансонов было уже не шестнадцать, а пятьдесят. Только за счет этого была увеличена производительность. Каждый пуансон имел свой отдельный механизм передачи мощности от рельсовых направляющих, между которых, протаскиваемая цепью, и катилась вся система матрица-деталь-пуансон. Давление шло как раз от рельсовых направляющих, которые постепенно сходились, вдавливая пуансон в матрицу, а затем расходились, чтобы освободить обработанную заготовку, чтобы она в нужном секторе этого круга обработки провалилась из матрицы в приемный бункер. И мы сразу же добавили автоматическую замену изношенного инструмента — как только через матрицу или пуансон проходил шаблон определенного калибра, это означало, что инструмент изношен и его надо заменить — и тогда, подталкиваемый механизмом подачи калибра, инструмент освобождался из защелок и падал в бункер, а в секторе смены инструмента на его место подавалась новая пара из накопителя свежего инструмента — он заменял своего "товарища" на ходу, без остановки конвейера. На каждую операцию — установку заготовки, обработку, выталкивание заготовки, проверку и смену инструмента — отводился свой сектор — часть всего круга обработки. А для смены инструмента сделали отдельный роторный механизм, чтобы не делать для каждой из пятидесяти позиций запасную пару матрица-пуансон — достаточно и десятка, который уже вручную пополнялся по мере замены новым или восстановленным инструментом. Ну и еще оставили сектор в двадцать градусов "на вырост" — мало ли что понадобится добавить, так чтобы два раза не вставать…

В итоге у нас получились махины диаметром три метра и высотой почти пять, с мощными распорками, чтобы выдержать усилия, которые рельсовые направляющие должны были передать на инструмент. К ним притулились роторные станки измерительных шаблонов и смены инструмента. Конечно, по-началу вся эта сложная инженерия не работала круглосуточно. Техника была новой, что-то ломалось, заедало, перекашивалось, поэтому выделка увеличилась пока не в четыре, а только в два с половиной раза. Но неделю за неделей блохи вылавливались, вносились изменения в конструкцию — там укрепить разбалтывающиеся соединения, тут нанести износостойкое покрытие — и к декабрю одна линия из восьми роторных станков и двадцати двух вспомогательных уже выдавала больше миллиона гильз в сутки, и это с учетом регламентных работ. То есть в год одна линия даст триста семьдесят миллионов гильз, и для миллиарда с четвертью нам понадобиться всего три таких линии. Уже терпимо.

Тем более что в октябре на одну линию работало триста человек, а в декабре — уже сто. Прежде всего, удалось механизировать проверку заготовок и гильз. После каждого станка бункеры с обработанными заготовками поступали на линию проверки, где на похожем роторном станке они автоматически проверялись шаблонами на выдерживание размеров, скребками на задиры и несквозные трещины и сжатым воздухом — на отсутствие сквозных трещин — если размеры не выдерживались или воздух подтравливался, то гильза отправлялась в контейнер брака. И уже там контролер следил, и в случае, если брак вдруг вырастал — давал команду на остановку конкретного станка. Но и если брака было немного — он все-равно изучался на предмет выявления причин. Одними этими автоматическими проверками мы высвободили почти сто работниц, которые до этого вручную проверяли каждую обработанную заготовку. И оставались на линии инструментальщики, наладчики и контроллеры, которые постоянно делали новый и восстанавливали изношенный инструмент, проводили регламентные работы или ремонт, контролировали качество работы. От этой деятельности пока было не избавиться — слишком много было неоднозначностей, чтобы оставлять их на откуп механическим проверкам — все-таки они были еще очень примитивны.

Самое смешное, что когда мы наконец вышли на проектные нормы, нам требовались уже другие патроны. Пришлось повторять работу. Но дорога один раз уже была пройдена, и новые линии заработали через месяц после начала работ. Плохо только, что их пришлось по несколько раз переделывать — мы все улучшали наши новые патроны. Точнее — избавлялись от тех косяков, которые выявились в процессе их использования.

Пули и оборудование для их производства тоже мутировали. Экономия на свинце заставила нас удлинять головную часть пули, иначе центр сопротивления воздуха выносился слишком далеко вперед от центра масс, усиливалось опрокидывающее действие воздуха, и чтобы его компенсировать, требовалось сильнее закручивать пулю, то есть уменьшать шаг нарезов. Соответственно, пуля оказывала на ствол большее воздействие силами трения и давлением массой на стенки, в результате возрастал износ ствола — в первых вариантах ствол приходилось менять уже после тысячи выстрелов. С увеличением шага на пять сантиметров этот промежуток вырос до трех тысяч — на пять-десять боев. Дополнительным бонусом стало повышение кучности — вибрации системы пуля-ствол уменьшались, и пуля вылетала при меньшем разбросе положений среза ствола — на ста метрах разброс уменьшился с двадцати до восьми сантиметров. В пулеметах разброс был еще меньше — их более толстые стенки ствола лучше сопротивлялись изгибу и кручению от движения пули, поэтому разброс в десять сантиметров был уже на двухстапятидесяти метрах — почти снайперские показатели, где для трехсот метров кучность должна составлять 7.5 сантиметра.

Также пришлось удлинить и ведущую часть пули, чтобы повысить кучность — в старом варианте пуля плохо центрировалась в канале ствола и был слишком высок разброс угла вылета из ствола.

С переходом в декабре сорок первого к конструкции наподобие АК пошли новые проблемы. Стрельба с открытого затвора, когда он свободно отталкивается гильзой, нами к этому времени уже была отлажена, автомат шел в серии, но я тащил всех именно на известный мне АК — не зря же он стал настолько знаменит. И оружейники наконец выкатили достаточно стабильно работающий автомат. В первых вариантах мы слишком закладывались на большой разброс параметров материала гильз. Но металлурги внушили нам надежды, что разброс будет меньшим, поэтому мы облегчили конструкцию оружия. Но все-равно, изредка попадались партии металла, которые нарушали работу автоматики — то излишне упругий материал патронника слишком сильно позволял деформироваться гильзе и та разрывалась, то наоборот — слишком твердый патронник не позволял гильзе как следует раздаться вширь, и остаточные зазоры оказывались недостаточными для нормальной экстракции гильзы. И это несмотря на то, что над экстракцией мы работали особенно много — все-так она — основной ответственный за безотказность оружия. Так, расчеты конечных зазоров после выстрела между гильзой и патронником потребовали изменить форму гильзы на увеличение конусности. Без этого получались слишком большие усилия по экстракции гильз — расчеты показывали, что при этом автоматике не всегда хватит энергии, чтобы довести затвор до заднего положения, то есть в ряде случаев может не произойти перезарядки оружия. А увеличивать сечение газоотводного канала, чтобы увеличить энергетику работы системы перезарядки, тоже не хотелось — все-таки это и потеря полезной энергии газов, что уменьшит скорость пули, и увеличение нагрузки на конструкцию автомата. Лишнее все это, когда можно добиться облегчения экстракции простым изменением формы гильзы. Похоже, мы пришли к тому же варианту, что был и в моей истории в сорок третьем году. Автомат тоже назвали — Автомат Калашникова, образца сорок второго года. Просто я назвал тут себя фамилией Калашникова — первым, что пришло в голову — просто растерялся, когда спросили ФИО для оформления документов. Потому так и вышло. И АК-42, как и его прообраз из будущего, служил затем много десятилетий. Мы же, запустив в феврале его поточное производство, развивали всю гамму вооружения под этот патрон, и прежде всего — единый пулемет и снайперскую винтовку.