– если при резком открывании вентиля баллона произошло возгорание редуктора, то необходимо немедленно перекрыть вентиль, отсоединить редуктор и заменить его новым;

– рабочее давление устанавливают при открытом запорном кислородном или ацетиленовом вентиле горелки.

Во время сварки:

– постоянно контролируют наличие газа в баллонах по показаниям манометров высокого давления;

– постоянно следят за герметичностью соединений;

– в случае замерзания редуктора при больших расходах газа нужно перекрыть баллон и отогреть редуктор горячей водой или паром;

– при подозрении на утечку газа из редуктора ее наличие выявляют смачиванием соединений мыльной водой, предварительно погасив пламя.

После сварки:

– закрыть вентиль баллона;

– вывернуть регулировочный винт до ослабления пружины;

– отсоединить редуктор от баллона с помощью ключа;

– выпустить остатки газа из редуктора и шлангов.

Запрещается:

– проверять герметичность соединений зажженной спичкой или зажигалкой;

– отогревать замерзший редуктор открытым огнем;

– пользоваться манометром, предел измерений которого не соответствует определяемым давлениям, стрелка которого при отключении редуктора не возвращается на нулевую отметку, у которого разбито стекло или имеются другие повреждения.

Рукава

Рукава (шланги) представляют собой гибкие трубопроводы, служащие для транспортирования газа к месту работы и подачи его в горелку. В зависимости от назначения резиновые рукава для газовой сварки подразделяют на три класса:

I – для подачи ацетилена, городского газа, технического пропана и других горючих газов под давлением до 630 кПа (6,3 кгс/см²). Окраска рукавов красная;

II – для подачи жидкого топлива (бензин, уайт-спирит, керосин или их смеси) под давлением до 630 кПа (6,3 кгс/см²). Окраска рукавов желтая;

III – для подачи газообразного кислорода под давлением до 2,0 МПа (20 кгс/см²). Окраска рукавов синяя.

Рукава изготавливают из резины, армированной слоями ткани. Кислородные рукава имеют внутренний и наружный слои из вулканизированной резины и несколько слоев из льняной или хлопчатобумажной ткани.

Рукава применяют при температуре окружающей среды от –35 до +50 °C. Для работы в северных широтах необходимы рукава из морозостойкой резины, сохраняющей свои свойства при температуре до –65 °C.

Рукава I и II классов имеют четырехкратный, а III класса – трехкратный запас прочности по отношению к рабочему давлению.

Рукава изготавливают с внутренним диаметром, равным 6,3; 8; 9; 10; 12; 12,5 и 16 мм. Рукава длиной 10 и 20 м поставляют в виде бухт. Оптимальная длина рукава 9—30 м. При ее увеличении возрастают потери давления газа.

Правила безопасной работы с рукавами

До сварки:

– при укладке рукавов их нельзя сплющивать, скручивать и перегибать;

– кислородные рукава удлиняют с помощью латунных, а ацетиленовые – стальных ниппелей, закрепляемых снаружи хомутами;

– для защиты рукавов от механического воздействия при прокладке их через дорогу следует прикрывать их уголком или швеллером;

– рукава крепят к ниппелям хомутами или мягкой отожженной проволокой (в двух местах на одном ниппеле);

– на ниппели водяных затворов рукава должны плотно надеваться и оставаться незакрепленными.

Во время сварки:

– защищают рукава от нагрева солнечной радиацией и тепловым потоком, поступающим от свариваемого изделия;

– следят за тем, чтобы вещества, разрушающие резину, не соприкасались с рукавами или случайно не попадали на них;

– при перемещении рукавов избегают резких рывков;

– в случае возгорания рукава необходимо быстро перегнуть его возле горящего места со стороны редуктора или газогенератора и закрыть вентиль баллона.

После сварки:

– очистить рукава от остатков грязи, свернуть в бухту и разместить на хранение в сухом помещении при температуре 0—25 °C.

Запрещается:

– держать рукава в натянутом состоянии;

– наматывать их на руку, держать между ног, на плечах, обматывать вокруг пояса;

– допускать попадание на рукава искр, брызг металла и воздействие высоких температур;

– пользоваться дефектными или замасленными рукавами;

– использовать гладкие патрубки и обрезки труб для соединения рукавов;

– применять более двух соединений на одном рукаве;

– соединять рукава длиной менее 3 м;

– прокладывать рукава по лужам масла, грязи, химически активных отходов;

– ремонтировать рукава с применением изоляционных лент, лейкопластыря и других подобных материалов;

– использовать рукава, по которым подавались ацетилен и горючие жидкости, для транспортирования кислорода, и наоборот;

– хранить рукава в помещениях при высокой температуре.

Сварочные горелки

Основным инструментом газосварщика является сварочная горелка – устройство для смешения газов, формирования сварочного пламени и регулирования его вида и мощности. Сварочные горелки, в соответствии с ГОСТ 1077-79, классифицируют по следующим признакам:

– способу подачи горючего газа и кислорода в смесительную камеру – инжекторные и безынжекторные;

– роду горючего газа – ацетиленовые, водородные, для газов-заменителей и жидких горючих;

– числу факелов – однопламенные и многопламенные;

– назначению – универсальные (сварка, резка, пайка, наплавка) и специализированные для выполнения одной операции;

– мощности пламени – горелки микромощности (расход ацетилена 5—60 дм³/ч), малой (60—700 дм³/ч), средней (700—2500 дм³/ч) и высокой (2500–7000 дм³/ч) мощности;

– способу применения – ручные, машинные.

В безынжекторных горелках горючий газ и кислород поступают в смеситель под одинаковым давлением. Инжекторные горелки имеют устройство, обеспечивающее подачу горючего газа низкого давления в смесительную камеру за счет всасывания его струей кислорода, подводимого под более высоким давлением. Это устройство называется инжектором, а явление подсоса – инжекцией. Наиболее эффективны инжекторные горелки, отличающиеся высокой безопасностью, простотой обслуживания, надежностью работы и универсальностью.

На рис. 31, а – в представлены схема инжекторной горелки и конструкция инжекторного устройства. Кислород из баллона под рабочим давлением через ниппель, газоподводящую трубку и вентиль поступает в сопло инжектора. Выходя из сопла с большой скоростью, он создает разряжение в ацетиленовом канале, в результате чего ацетилен, проходя через ниппель, трубку и вентиль, подсасывается в смесительную камеру. В этой камере образуется горючая смесь, которая, проходя через наконечник и мундштук, сгорает на выходе из горелки, образуя сварочное пламя.

Для нормальной работы инжекторных горелок необходимо, чтобы давление кислорода составляло 150–500 кПа (1,5–5,0 кгс/см²), а давление ацетилена – 3—120 кПа (0,03—1,2 кгс/см²). Устойчивое горение пламени достигается при скорости истечения горючей смеси 50—170 м/с.

На рис. 31, д представлена схема безынжекторной горелки. Вместо инжектора у нее – смесительная камера наконечника. При подключении безынжекторной горелки к газовым баллонам применяют редуктор, который автоматически поддерживает равенство рабочих давлений кислорода и ацетилена (рис. 31, г).

Рис. 31. Горелки:

а – общий вид инжекторной горелки; б – в – конструкция горелки и инжектора (1 – мундштук; 2 – наконечник; 3 – смесительная камера; 4 – сопло инжектора; 5, 7 – вентили кислорода и ацетилена; 6 – ниппели; 8, 9 – каналы для подачи кислорода и ацетилена; 10 – инжектор); г – схема подключения безынжекторной горелки к газовым баллонам; д – конструкция безынжекторной горелки (1 – мундштук; 2 – наконечник; 3, 6 – вентили кислорода и ацетилена; 4, 5 – ниппели кислорода и ацетилена; 7, 8 – баллонные редукторы; 9 – редуктор равных давлений; 10 – рукава; 11 – горелка; 12 – предохранительные устройства); е – инжекторный резак (1 – вентиль режущей струи кислорода; 2 – трубка подачи кислорода к мундштуку; 3 – подогревающее пламя; 4 – режущая струя кислорода)