По конструкции кровли подразделяют на однослойные и многослойные.
Кровли из стальных листов относятся к однослойным.
Элементы кровель соединяют двумя способами – в замок (фальц) и внахлест.
Листы кровельной стали соединяют в замок.
Покрытие крыши листовой сталью выполняют заранее заготовленными металлическими картинами.
Термин "картина" в кровельных работах применяют к заготовкам различной формы из металлических листов, у которых кромки подготовлены для фальцевого соединения.
Картины применяют при покрытии скатов кровли, карнизных свесов, настенных желобов, разжелобков, а также в качестве покрытий парапетов, брандмауерных стен, слуховых окон, поясков, сандриков, подоконных сливов; из них изготовляют воротники и другие детали водосточных труб.
Основы измерения и измерительные приборы и инструменты
При выполнении жестяницких работ постоянно возникает необходимость измерять детали. Обычно измерения сводятся к определению линейных размеров (длины, диаметра) или углов, образованных двумя плоскостями. Однако, несмотря на такую кажущуюся простоту измерений, на практике используют самые разнообразные измерительные инструменты. Это объясняется сложностью форм деталей и трудностью, а иногда и невозможностью определить размер одним инструментом. Главная же причина многообразия измерительных приборов заключается в различных требованиях, предъявляемых к точности обработки деталей. Не все детали нужно изготовлять с одинаковой точностью.
Часто при обработке можно ограничиться точностью в 0.5 мм. В этом случае линейные размеры деталей определяются измерительной линейкой, а углы с точностью до 1º измеряют простейшим угломером – транспортиром.
Если нельзя непосредственно определить размер детали одним инструментом, применяют кронциркули и нутромеры.
Когда при сборке одну деталь пригоняют к другой, требуется уже более высокая точность -0.1-0.2 мм. В этих случаях применяют штангенциркули, штангенглубиномеры и другой более сложный инструмент. Особо точные изделия измеряют микрометрами, штихмасами, калибрами.
Заготовки, детали и изделия в процессе изготовления подвергаются измерениям. Под измерениями обычно понимается сравнение данной величины с другой величиной такого же рода, принятой за образец.
Во всех случаях измерений определяют степень точности параметров изготовляемых заготовок, деталей и изделий путем сравнения фактических величин, полученных в результате измерения, с размерами, указанными в чертеже.
Как известно, ни одно измерение не может быть проведено абсолютно точно. Между измерительным значением величины и ее действительным значением существует всегда некоторая разница, которая называется погрешностью измерения. Чем меньше погрешность измерения, тем выше точность измерения.
К основным показателям измерительных инструментов и приборов, позволяющим сравнивать их между собой, относятся следующие:
Цена деления шкалы инструмента или прибора – значение измеряемой величины, соответствующее одному делению шкалы (расстояние между двумя соседними штрихами) К примеру, цена деления шкалы измерительной линейки составляет 1 мм, а малой шкалы индикатора – 0.01 мм.
Пределы измерений инструмента (прибора) – наибольшее и наименьшее значение величины, которые могут быть измерены данным инструментом (прибором). У приборов, имеющих одинаковую по размеру шкалу, пределы измерений могут быть различными. Так, у микрометров со шкалой в 25 мм пределы измерений могут быть 0-25 мм, 25-50 мм, 50-75 мм и т.д.
Точность отсчета инструмента (прибора) обычно равна половине цены деления. С помощью особых устройств точность отсчета можно повысить (например, у штангенциркуля применением нониуса).
Измерительное усилие – усилие в месте контакта инструмента (прибора) с измеряемой деталью. Резкие колебания измерительного усилия отражаются на точности измерений.
Погрешность показаний – это такой показатель, который имеет решающее значение для выбора средств измерений. Он выражается разностью между действительным значением измеряемой величины и теми ее значениями, которые дает инструмент (прибор). Причинами появления погрешности могут быть неточности при изготовлении инструмента, измерения измерительного усилия, разница в температурных деформациях инструмента и измеряемой детали и т.д. Значение допустимой максимальной погрешности тех или иных средств измерений устанавливается стандартом.
Точность измерения характеризует ту ошибку, которая неизбежна при работе самым точным инструментом или прибором определенного вида. На точность измерения влияют: точность и чувствительность измерительного инструмента, ошибки в методах измерения, неровности измеряемой поверхности, не одинаковое давление на измерительный инструмент, температура среды, окружающей измерительный инструмент (нормальной температурой считается 20ºС), умение пользоваться измерительным инструментом, условия работы (например, освещение, организация рабочего места).
Наиболее широко распространен контактный метод измерения. Этот метод основан на непосредственном соприкосновении измерительного инструмента с измеряемым предметом.
Достоинство контактного метода – простота пользования измерительными приборами и инструментами и невысокая стоимость их.
Недостатками этого метода измерения является большая зависимость точности измерений от умения пользоваться измерительным инструментом и постоянный износ (истирание) рабочих поверхностей измерительного инструмента.
Точность измерения обусловливается классом чистоты обработки измеряемой поверхности, степенью точности их формы и деформации, происходящими при контакте измеряемого предмета с измерительным инструментом.
Заготовки, детали и изделия в жестяницком деле изготовляют с разной точностью, т.е. в пределах 4-7 классов точности.
В соответствии с этим для измерения применяют различные нормированные универсальные и специальные измерительные инструменты.
Нормализированные универсальные измерительные инструменты
К нормалированным универсальным измерительным инструментам, широко применяемым при выполнении жестяницких работ относятся: линейки измерительные металлические – для наружных и внутренних измерений с точностью до 0.5 мм; метры складные металлические – для наружных измерений с точностью до 0.5 мм; рулетки измерительные металлические – для наружных измерений с точностью до 1 мм; штангенциркули – для измерения наружных и внутренних размеров деталей с точностью до 0.1 мм; микрометры гладкие – для измерения наружных размеров с точностью до 0.01 мм; угольники поверочные 90º – для проверки наружных и внутренних прямых углов; угломеры с нониусом – для измерения углов от 0 до 180º.
Штангенциркуль. Им измеряют внутренние и наружние размеры детали, а также глубину глухих отверстий. Штангенциркули изготовляют с пределами измерений 0-125, 0-200, 0-320, 0-500, 250-710 и т.д. до 800-2000 мм и точностью отсчета 0.1 и 0.05 мм.
Основная часть штангенциркуля – линейка-штанга, на которой нанесена миллиметровая шкала. Штанга имеет на конце неподвижные губки. По штанге перемещается рамка с подвижными губками. Чтобы не сбить отсчет после измерения, рамку закрепляют на штанге стопорным винтом. Вместе с рамкой перемещается и глубиномер, так как они жестки связаны между собой.
В нижней части рамки нанесена вспомогательная шала, называемая нониусом.
Перед употреблением штангенциркуля нужно убедиться, что он исправен. Инструмент пригоден для работы, если на нем не обнаружено забоин и других механических повреждений, губки его не имеют перекоса, нулевые штрихи кониуса и штанги совпадают, а между рамкой и штангой не ощущается ни зазора, ни заедания.
Штангенциркуль показывает точные размеры в том случае, когда он установлен правильно, без перекоса, его губки плотно соприкасаются с измеряемой деталью, но в то же время деталь имеет возможность скользить между губками.